从反应性维护策略过渡到预测性维护策略需要对光纤加工设备的状况进行24/7的可见性。维美德的新型可靠性监测系统为实现这一目标提供了一种经济有效的方式。
设备的可靠性和可用性是成功生产纤维的必要条件。财务限制使得根据实际需求规划、准确地衡量和执行维护行动至关重要。
了解实际需求，需要充分了解设备的实际功能和运行情况，并据此制定维护计划。这就是现代监测工具和系统发挥作用的地方。您可以通过先进的工具实现预测性维护，以最优的成本保证设备的可靠性。
为维护计划目的而测量和记录过程和设备参数并不是什么新鲜事。然而，许多工厂在制定和建立监测程序时遇到了一些陷阱。一个典型的挑战是，由于硬件、传感器、信号处理和/或数据传输技术不足，机器状态数据的可见性有限。
即使成功地实现了测量，信息也可能分散在几个系统中，这使得获取信息变得困难。这通常是与其他系统和趋势连接不良的结果。
最后但并非最不重要的是，建立适当的设备监控通常需要昂贵的投资资金和无可争辩的回报理由——直到现在。
为了克服这些挑战，维美德开发了一种新的光纤加工设备可靠性监测平台。这些监测设备采用了最新的传感器和数据传输技术，基于工业互联网的配置建立在维美德独特的制浆和造纸工艺和设备知识之上。爱尔兰西班牙比分
维美德的监测设备为客户提供从反应式到预测性维护实践的有效过渡。我们的商业试验系统的结果非常有效，非常有前途。
“开发量身定制的系统，可以提供光纤设备过程监控，并实现预测性维护可见性，这是一项具有挑战性但非常有趣的工作。我们遇到了各种各样的外部条件，必须为苛刻的操作环境设计和构建一个健壮的系统。然而，我们已经成功地开发了一个基于最新传感器和电子技术的系统，提供了以前不存在的信号，”Valmet智能Rolls高级研发经理Heikki Kettunen说。他继续说道:“为了解决成本问题，我们开发了一种模块化系统，允许单个或多个设备的可扩展性和广泛的灵活性，以接受各种信号输入。此外，外部系统的数据接口可以配置，无需构建多个成本成倍增加的并行系统。”
在纸浆脱水和洗涤方面，维美德双辊压力机在商业技术中处于领先地位。轧辊是压力机的关键部件，其健康状况是压力机可靠性的基石。Valmet为双辊压力机提供的缸温和轴承油监测解决方案有助于确保压力机的可用性。
在温度监测中，主要的原理是测量和记录容器的温度分布。当压力机按照其设计原则工作时，其整个压力机的温度分布是均匀的，并且每天保持这种状态。缸内温度分布不均匀，表明浆体在缸内及通过压紧口的流动不稳定。这样的情况可能是有害的压辊和肯定是次优的双辊压机性能从洗涤效率的角度。
多亏了维美德的缸温度监测解决方案，可以检测中断的流动，并采取进一步措施防止它们。
维美双辊压浆机和桶的温度图:通过监测温度，可以识别纸浆流动的中断，并查看停滞的纸浆是否在压浆机内积聚。流畅的浆流支持辊的可靠性和确保压机性能
轴承故障是双辊压力机计划外停机的最常见原因之一，通常是由润滑不良引起的。Valmet轴承油监测解决方案有助于确保油润滑辊充分润滑。
由于轴承油监测，有可能在油中的污染物导致轴承故障之前检测到它们。监测系统捕捉到水和黑液的每一个迹象，这是破坏机油润滑性能的典型异物。当发现轴承温度或振动增加等实际故障症状时，通常已经来不及挽救轴承。在这种情况下，您需要更广泛、更昂贵和更耗时的辊维修。
袋式芯片给料机在连续蒸煮线与低压和高压给料机，需要经常调整，以保持一个完美的间隙之间的固定外壳和转子。由于其对馈线可靠性和性能的根本影响，这种调整受其他工艺参数的影响，如馈线驱动电机的负载和大小。
这种调整取决于人的决策。给料机预期有最少一年到几年的调整时间，而且给料机的修理间隔显然取决于调整程序的优化程度。维美德馈线位置监控解决方案在整个馈线生命周期内提供清晰可见的转子调整，实现芯片馈线过程的可靠性和性能优化。
维美德的可靠性监测系统采用模块化结构。最简单的版本只有两个主要组件:测量信号传感器和Valmet监控单元。传感器测量选定的设备参数，而监控单元则收集、记录和处理测量信号。
Valmet监测单元可以作为一个简单的独立系统使用。客户可以通过计算机或移动设备上基于web的用户界面监控设备状况。也可以将监控系统与工厂的DCS或维美德工业互联网(VII)服务连接起来。爱尔兰西班牙比分
VII服务，如Valmet Performance Center或远程监控服务，使您和您的员工能够将设备监控交给Valmet专家，并专注于交付预算产量的其他任务。
维美德可靠性监测系统采用模块化设计，可扩展到其他维美德远程解决方案。
模块化系统设计代表了成本效益，Valmet的设备维修和维护服务中包含的基本监测可靠性包为系统增加了很多价值，而额外费用很少。
基本设备监测的阈值很低，通过向Valmet监测单元添加更多信号，系统可以随着时间的推移而扩展。这种循序渐进的方法逐渐扩展了工艺设备健康状况的整体可见性，使工厂维护朝着预测性维护模式发展。
